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 机床滚珠丝杠常用的安装三种方式

 滚珠丝杠副常用的装置办法一般有以下几种:双推-自在办法;双推-支承办法;双推-双推办法。

  大型卧式加工中心,是具有高性能、高刚性和高精度的机电一体化的高效加工设备,是加工各类高精度传动箱体零件及其他大型模具的抱负加工设备。它的三个坐标方向均选用伺服电机股动翻滚丝杠传动,三个坐标方向,即X、Y、Z的作业行程较大。因为滚珠丝杠副的布局特色,使主机上三个方向的滚珠丝杠副的装置变得格外要害。

    一、用旧办法装置滚珠丝杠副存在缺点:

1、依照传统的工艺办法,装置滚珠丝杠副一向沿袭芯棒和定位套将两头支承轴承座及中心丝母座衔接在一起校对、用百分表将芯棒轴线与机床导轨找正平行并令芯棒传动自若轻捷的办法。这种装置办法在三个坐标方向行程较小的小型数控机床和加工中心上使用较便利。因为芯棒与定位套、定位套与两头支承的轴承孔以及中心的丝母座孔存在着合作空隙,往往使装置后的支承轴承孔和丝母座孔的同轴度差错较大,形成丝杠绕度增大、径向偏置载荷添加、致使丝杠轴系各环节的温度升高、热变形变大和传动扭矩增大等一系列严重后果,致使伺服电机超载、过热,伺服体系报警,影响机床的正常运转。别的,两头轴承孔与中心丝母座孔的实践差值无法准确丈量,然后影响进一步的准确调整。关于三个坐标方向行程较大的数控机床和加工中心,因为所需芯棒多在1500mm以上,加工艰难,不易确保精度,因而无法选用芯棒与定位套合作的找正办法进行滚珠丝杠副的装置。

  在出产某型卧式加工中心时,因为机床的三个坐标行程较大,选用传统工艺办法装置的过程中,因为两头轴承孔与中心丝母座孔同轴度超差,形成滚珠丝杠径向和偏置载荷添加,经常出现伺服电机超载、过热,伺服体系报警等表象,使机床无法接连运转,一起严重影响滚珠丝杠副的使用寿命和传动精度,缩短了主机的修理周期。

  2、使用其他装置办法,如选用挪动滑鞍,缩短丝母座与轴承座的间隔,将丝母座与两头轴承座别离找正的办法,因为需求两段别离找正,加上检棒和检套的合作空隙,实践使用效果也不抱负,相同存在上述问题。

    二、新的装置工艺办法:

经过对该产物的现场技能攻关,经过屡次重复的探索与出产验证,总结出一条比拟牢靠的装置工艺办法。

1、首要,选用整体式专用芯棒将丝母座孔校对,使其与基准导轨的正、侧向平行度在0.01/1000以内;

2、把丝母座固定后,选用专业丈量夹具实践丈量出丝母座孔距基准导轨的正、侧向间隔;然后,相同选用整体式专用检棒将轴承孔与基准导轨的正、侧向平行度找正在0.01/1000以内,选用专用丈量夹具实践丈量出轴承孔距基准导轨的正、侧向间隔,需求丝母孔与基准导轨正、侧向间隔共同,允差为0.01;将轴承座固定。这种办法选用整体式专用检棒,不只长度矮小,并且将芯棒和定位套合二为一,消除了芯棒与定位套之间的合作空隙,牢靠确保了轴承孔、丝母座孔与导轨的平行度;

3、经过实践间隔的丈量,使两头轴承支承孔与丝母座孔的同轴度也得到了牢靠的确保,这样就降低了滚珠丝杠副的绕度和径向偏置载荷,进步了丝杠副的装置精度。

4、别的,在装置滚珠丝杠的过程中,有必要严格控制滚珠丝杠的轴向窜动量,此项技能指标将直接影响滚珠丝杠进给体系的传动方位精度。依据现场实践验证标明:首要,要将装置伺服电机端的轴承座内的轴承装置好,其在翻滚丝杠传动过程中起首要效果,将滚珠丝杠的轴向窜动量控制在0.015~0.02之间;然后,再将另一端轴承座内的轴承装置好,使轴向窜动量控制在0.01以内。这样就能有用确保滚珠丝杠进给体系的刚度和精度。

5、滚珠丝杠轴的预拉伸也是十分必要的。为了进步滚珠丝杠进给体系的刚度和精度,给丝杠轴施行预拉伸是十分有用的,但因为丝杠轴的各断面不一样,而温增值又不易准确设定,所以按有关文献核算得出的预拉力只能作为参考量。在出产中常常是把具有负值方向的目标值的丝杠轴进行预拉伸,使机床作业台的定位精度曲线的走向挨近水平。

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